Thermoformen auf wlw: 12 Lieferanten & 150 Produkte online

Moderne und hoch produktive Tiefziehanlagen bringen Ihre Teile in die geforderte Form. Ein breites Spektrum an thermoformbaren Werkstoffen, Farben und Oberflächen sowie unser Fachwissen bei der Verarbeitung, steht Ihnen zur Verfügung. Vorteil des Thermoformens niedrige Werkzeugkosten bei kleinen und mittleren Stückzahlen schnelle Verfügbarkeit von Prototypen in Originalgröße und Material große Vielfalt von Materialien für unterschiedlichste Anforderungen (ESD, Reinraum, Brennverhalten, Chemikalien, Temperatur) preiswerter, leichter und umweltfreundlicher Ersatz für GFK-Teile und Riffelblech ideal für großflächige Produkte hochwertige Oberflächen und Narbungen, auch ohne Lackierung umweltfreundlich und zu 100% recycelbar

FORMVOLLENDETE VIELFALT. Unsere Thermoformlösungen für Folien- oder Plattenmaterial bieten Ihnen innovative Möglichkeiten, Ihre Bauteile zu veredeln und dekorative Oberflächen wirtschaftlich herzustellen. FRIMO Technologien Thermoforme

Zukunft trifft Tradition. FORMTEC hat das Umformen von thermoplastischen Kunststoffen in vielfältiger Weise perfektioniert. Unsere Thermoformspezialisten setzen höchste technische Ansprüche um. Auf modernen Anlagen entstehen anwendungsoptimierte Bauteile: mit langlebigen Materialien, farb- und formtreu, individuell gefräst und einem perfekten Finish

Im Thermoformen von Polystyrol und Polypropylen kann GIZEH auf jahrzehntelange Erfahrung blicken. Und der Trend ist eindeutig: Echte Leichtgewichte können in immer höheren Taktzahlen produziert werden.

Ob Thermoformen oder einfach Tiefziehen genannt, diese Fertigungstechnik hat sich seit den 50er Jahren in der Kunststoffverarbeitung bewährt. Thermoplastische Folien oder Platten werden hierbei erwärmt und unter Vakuum in einem Tiefziehwerkzeug formbar gemacht. Wolf bietet seinen Kunden auch hier das Gesamtpaket: Von der Materialberatung über die Fertigung bis zur Nachbearbeitung. Konstruktion & Entwicklung Nutzen erhöhen, platzsparend denken, flexibel agieren

Thermoplastische Kunststoffe verarbeiten wir durch Thermoformen (auch «Warmformen», «Vakuumtiefziehen» oder nur «Tiefziehen» genannt). Dabei wird das Halbzeug, in der Regel eine Kunststoffplatte, zunächst in eine Maschine gespannt und von beiden Seiten erwärmt, bevor sie über eine Form aus Aluminium gezogen wird. Mit Druckluft und Vakuum wird die Platte an das Werkzeug angepasst und erhält so die Kontur. Eingeschlossene Luft entweicht durch Öffnungen im Werkzeug. Nach dem Abkühlen kann die verformte Kunststoffplatte entnommen und das Bauteil mittels einer CNC-Fräse besäumt werden. In diesem Verfahren steht eine nahezu endlose Auswahl an Plattenmaterialien, Werkstoffen, Farben und Formen zur Verfügung. Unter anderem werden gängige Kunststoffe wie ABS, ASA, PMMA, PE, PP, PS, PC, PETG und PVC verarbeitet. Bei der Auswahl des für Ihre Anforderungen passenden Werkstoffes beraten wir Sie gerne. Es werden sowohl einzelne Bauteile gefertigt als auch Systeme. Diese entstehen oftmals in Kombination mit Polyurethan

Im Thermoformverfahren werden Plattenmaterialien mittels Wärme und Druck zu dreidimensionalen Bauteilen umgeformt. Dieses Verfahren wird für Verkleidungsteile aber auch für ganze Baugruppen und Gehäuse eingesetzt.

Eine Versuchsanlage erlaubt, die Einsatzfähigkeit verschiedener Folien unterschiedlicher Einfärbung und Schichtstärke zu ermitteln.

Um Offline-Prozesse an unseren Extrusionsprofilen durchzuführen, entwickeln und bauen wir automatisierte Nachfolgeeinheiten. Starke Produkte erobern den Markt!

Wir sind spezialisiert auf die Herstellung thermoplastischer Kunststoffteile. Das Thermoformen ist eine sehr kostengünstige und wirtschaftliche Alternative zum Spritzguss. Unsere Produkte genügen stets höchsten technischen Ansprüchen. Die Kunststoffteile werden auf modernsten und weitestgehend automatisierten Thermoform-Maschinen in hoher Qualität gefertigt. Die maximale Bauteilgröße beträgt 2.500 x 1.500 x 900 mm bei Materialstärken von 0,5 bis 12 mm. Zu den Produkten Thermoforming, was ist das? REKU Thermoforming

Tiefziehen bei größeren Stückzahlen meta-Smartline überzeugt durch eine schnelle Lösung ohne aufwendige Werkzeugtechnologie. Je nach Komplexität der Anwendung kann auch eine höhere Stückzahl zu geringen Kosten produziert werden. Wenn die Teile aufwendiger werden und parallel dazu die zu produzierende Menge steigt, gibt es irgendwann einen Punkt, an dem der Wechsel zu einem Meta Smartline ist unabhängig vom Kunst-Werkstoff. Für jeden neuen Anwendungsfall suchen wir den passenden Tiefziehprodukt lohnt. Prototyping bis Serie

Thermoplastische Kunststoffe verarbeiten wir durch Thermoformen (auch «Warmformen», «Vakuumtiefziehen» oder nur «Tiefziehen» genannt). Dabei wird das Halbzeug, in der Regel eine Kunststoffplatte, zunächst in eine Maschine gespannt und von beiden Seiten erwärmt, bevor sie über eine Form aus Aluminium gezogen wird. Mit Druckluft und Vakuum wird die Platte an das Werkzeug angepasst und erhält so die Kontur. Eingeschlossene Luft entweicht durch Öffnungen im Werkzeug. Nach dem Abkühlen kann die verformte Kunststoffplatte entnommen und das Bauteil mittels einer CNC-Fräse besäumt werden. In diesem Verfahren steht eine nahezu endlose Auswahl an Plattenmaterialien, Werkstoffen, Farben und Formen zur Verfügung. Unter anderem werden gängige Kunststoffe wie ABS, ASA, PMMA, PE, PP, PS, PC, PETG und PVC verarbeitet. Bei der Auswahl des für Ihre Anforderungen passenden Werkstoffes beraten wir Sie gerne. Es werden sowohl einzelne Bauteile gefertigt als auch Systeme. Diese entstehen oftmals in Kombination mit Polyurethan

Besondere Aufmerksamkeit gilt den Kunststoffen in der Medizintechnik, Ressourcenschonung, Leichtbau und Energie-Effizienz.

Jahrelange Erfahrungen fm Kunststofftechnik verfügt über jahrelange Erfahrungen in diesem Produktionsverfahren, welches sich ideal für die bedarfsgerechte und vor allem wirtschaftliche Realisierung von Bauteilen und -gruppen kleinerer bis mittlerer Bedarfsgrößen eignet. Unser moderner Maschinenpark ermöglicht eine automatisierte Produktion von Artikeln in einer Vielzahl von Formaten aus allen gängigen Thermoplasten. Der anschließende CNC-Konturbeschnitt auf unseren 5-Achsen-Fräszentren sorgt zuverlässig für die notwendige maßliche Präzision. Je nach Anwendung sind wir in der Lage, die für Sie maßgeschneiderte Lösung entweder im konventionellen Mono-Tiefziehen oder aber im vorteilhaften Twinsheet-Thermoformverfahren umzusetzen. Wir stellen Ihnen die sich ergebenden Möglichkeiten dieser spannenden Alternative zum bewährten Vakuumtiefziehen sehr gerne im Detail vor.

Tiefziehen oder Warmumformen, nennt man das Verfahren, eine erhitzte Kunststoffplatte über ein Modell zu „ziehen“ und die entstehende Luftblase zwischen Modell und Kunststoffplatte abzusaugen. Damit entsteht ein vakuumverformtes Bauteil, welches auf seiner Innenhaut die exakte Nachbildung des Urmodells wiedergibt. Insbesondere durch die Kombination aus Formgebung, Farbigkeit und Funktion findet das Verfahren heute vor allem im Industriedesign seine Anwendung. Klassische Anwendungsbereiche von Vaku- bzw. Thermoformteilen sind zum Beispiel Hauben und Verkleidungen aller Art für den Maschinen- und Anlagenbau, sowie die Herstellung von Zubehör in der Automobilbranche. Entsprechend den unterschiedlichsten Anwendungsfällen und Anforderungen, die an Ihr Bauteil gestellt werden, bieten wir das jeweils optimale Material zur Verarbeitung. Standardmäßig werden bei uns folgende Materialien eingesetzt: ABS, PE, PC, PET, PMMA XT, PP und PS.

Vakuumtiefziehen (Vakuumformen) und Thermoformen ist ein Verfahren, zur Umformung thermoplastischer Kunststoffe. In diesen Prozessen werden häufig spezielle Aluminiumformen mit Vakuumlöcher oder Dampfdüsen verwendet. Poröse Metalle werden zunehmend für diese Zwecke verwendet. Poröses Aluminium eignet sich ausgezeichnet für die Produktion von Schäum- und Thermoformwerkzeuge: komplett durchlässig, eliminiert die Notwendigkeit, Vakuumlöcher oder Dampfdüsen zu bohren; Aluminium ist ein sehr gut wärmeleitendes Metall und sichert somit die rasche Abkühlung des Werkzeuges; hohe Festigkeit dank gegossener Struktur, dadurch lange Lebensdauer der Formwerkzeuge aus porösem Aluminium. Im Vergleich zu herkömmlichen Formen aus Vollaluminium: 1. Komplexe Formen ohne Vakuumlöcher oder Dampfdüsen Bei der Herstellung von Formwerkzeugen aus Vollaluminium sind sehr komplexe Formen oft nicht realisierbar. Der Grund dafür ist die Unmöglichkeit Kanäle für Vakuum oder Dampf in solchen Formen zu kreieren; es kann auch sehr schwierig sein Vakuum oder Dampf zu solchen Kanälen zuzuführen. Dank gleichmässiger Verteilung von Poren in porösem Aluminium und seiner Durchlässigkeit in allen Richtungen es ist möglich die komplexesten Formen ohne Einschränkungen herzustellen. 2. Gleichmässige Verteilung des Vakuums / des Dampfes Die Oberfläche des porösen Aluminiums besteht zu ca. 50% aus den Poren. Dies gewährleistet eine absolut gleichmässige Zufuhr von Vakuum oder Dampf an jedem Punkt. Dadurch wird die Homogenität der Eigenschaften des Kunststoffproduktes sehr hoch im Vergleich zur Verwendung von relativ selten angeordneten Kanälen für Vakuum und Dampf. 3. die Hälfte des Gewichtes (Dichte 1,2-1,0 g/cm3) Das geringe Gewicht von porösem Aluminium ermöglicht die Herstellung von leichten Formen für Schäum- und Thermoformwerkzeuge. Die gesamte Konstruktion wird stark vereinfacht und das Gewicht wird reduziert auch deswegen, da es keine Rohre / Schläuche für die Zufuhr des Vakuums oder des Dampfes nötig sind. 4. Die Hälfte der Wärmekapazität 5. Schnelle Prototypenfertigung aus vorgefertigten Blöcken Sie können poröses Aluminium unter speziellen Bearbeitungsbedingungen (hohe Rotationsgeschwindigkeit, dünnen Schnitt und eine scharfe Kante) auf Dreh-, Fräsbänken und auch mit Hilfe von anderen Maschinen bearbeiten. So können Sie schnell komplexe Formen für die Herstellung von Prototypen oder Serienfertigungen herstellen. 6. Arbeitstemperatur bis 250…550 °C Poröses Aluminium ist ein gegossenes Material, es enthält keine Verbundmitteln wie Leim oder Harz und kann auch bei hohen Temperaturen eingesetzt werden. Poröses Aluminium verfügt über eine einzigartige Kombination von Materialeigenschaften: alle Produkte sind über das gesamte Volumen durchlässig kann bis hin zu grossen Formaten und in jeder Form hergestellt werden hohe Festigkeit dank gegossener Struktur hohe und steuerbare Volumenporosität unterschiedliche und steuerbare Porengrössen eine homogene Verteilung der Poren über das gesamte Volumen Produktbeispiel

ABS Tiefziehteile / Kleinserien und Prototypen / Farbe und Oberflächen- Narbung auf Kundenwunsch / sämtliche Thermoplaste auf Anfrage / Fräsbearbeitung und ZB- Montagen /

Wir fertigen Tiefziehteile für alle Anwendungsbereiche in allen Größen und Ausführungen

Bandstahlmaschinen der SPEEDFORMER KMD-Serie sind effektiv in der Großserienfertigung und wirtschaftlich auch bei kleinen Stückzahlen. Dabei sind sie flexibel einsetzbar, ob im Food- oder Non-Food-Bereich, vielseitig für Materialien wie PET, PP, PS, PLA, PE. Der modulare Aufbau bietet größtmögliche Flexibilität. Der hohe Automatisierungsgrad und der durchdachte Werkzeugwechsel sind genauso Teil des ausgereiften Konzeptes wie die Bandstahlstanze und die integrierte Stapelstation. Robust und präzise, ob als Standardanlage oder mit Optionen erweitert. Einfache und sichere Bedienung. Kiefel Packaging ist Ihr zuverlässiger Partner für schlüsselfertige Lösungen: Erstklassige Tiefziehmaschinen - kostensparende Automatisierung - hochwertige Bandstahlwerkzeug

Auf unseren Tiefziehmaschinen verarbeiten wir viele der gängigen Thermoplaste, welche wir von unseren Vorlieferanten als Rollen- oder Plattenmaterial angeliefert bekommen.

Ein hochpräzises Verfahren zur Umformung von thermoplastischen Kunststoffen. Dieses Verfahren ermöglicht es, Kunststoffplatten durch Erwärmung und Unterdruck in nahezu jede gewünschte Form zu bringen. Das Endergebnis ist ein exakt geformtes und stabiles Kunststoffteil, das exakt den Vorgaben der Werkzeugkontur entspricht. 𝗣𝗥𝗢𝗭𝗘𝗦𝗦𝗕𝗘𝗦𝗖𝗛𝗥𝗘𝗜𝗕𝗨𝗡𝗚 Vom Kunststoff zur finalen Form Der Prozess des Vakuumformens beginnt mit dem Erwärmen einer Kunststoffplatte, bis diese verformbar wird. Anschließend wird ein Vakuum erzeugt, das den erwärmten Kunststoff in eine temperierte Form saugt. Der Kunststoff passt sich dabei exakt der Formkontur an. Durch gezielte Temperierung wird der Kunststoff schließlich so weit abgekühlt, dass die finale Formgebung dauerhaft erhalten bleibt. Dieses Verfahren zeichnet sich durch eine hohe Präzision und Formstabilität aus, was es besonders für die Herstellung komplexer und langlebiger Teile prädestiniert. 𝗛𝗲𝗿𝘀𝘁𝗲𝗹𝗹𝘂𝗻𝗴 𝘃𝗼𝗻 𝗞𝗹𝗲𝗶𝗻𝘀𝗲𝗿𝗶𝗲𝗻 𝗯𝗶𝘀 𝗣𝗿𝗼𝘁𝗼𝘁𝘆𝗽𝗲𝗻. 𝗧𝗘𝗖𝗛𝗡𝗜𝗦𝗖𝗛𝗘 𝗗𝗘𝗧𝗔𝗜𝗟𝗦 𝗠𝗮𝘁𝗲𝗿𝗶𝗮𝗹𝘀𝘁ä𝗿𝗸𝗲𝗻: ca. 0,2 mm – 6 mm 𝗙𝗼𝗿𝗺𝗮𝘁𝗳𝗹ä𝗰𝗵𝗲: 646 mm x 620 mm 𝗭𝗶𝗲𝗵𝘁𝗶𝗲𝗳𝗲: 325 mm 𝗘𝗜𝗡𝗦𝗔𝗧𝗭𝗠Ö𝗚𝗟𝗜𝗖𝗛𝗞𝗘𝗜𝗧𝗘𝗡 Die Vielseitigkeit des Tiefziehverfahrens macht es möglich, Kunden in verschiedenen Branchen zu bedienen. Vom präzisen Industrie- und Medizinbereich bis hin zur Werbetechnik und dem Modellbau – das Vakuumformen/Thermoformen bietet für jede Anforderung die passende Lösung. · Gehäuseteile · Verkleidungen · Prototypen · Verkleidungen · Kunstobjekte und Werbeartikel 𝗪𝗔𝗥𝗨𝗠 𝗨𝗡𝗜𝗢𝗡-𝗞𝗟𝗜𝗦𝗖𝗛𝗘𝗘 𝗚𝗺𝗯𝗛 ? Mit unserer Expertiese und dem Einsatz modernster Technologien garantieren wir Ihnen höchste Qualität und Präzision im Bereich des Vakuumformens und Thermoformens. Unser Ziel ist es, Ihre Produkte durch innovative Formgebungsverfahren zu optimieren und Ihnen einen echten Mehrwert zu bieten. Von der individuellen Beratung über die präzise Produktion bis hin zur Weiterverarbeitung stehen wir Ihnen als kompetenter Partner zur Seite. 𝗞𝗼𝗻𝘁𝗮𝗸𝘁𝗶𝗲𝗿𝗲𝗻 𝗦𝗶𝗲 𝘂𝗻𝘀 𝗻𝗼𝗰𝗵 𝗵𝗲𝘂𝘁𝗲, 𝗳ü𝗿 𝗲𝗶𝗻 𝘂𝗻𝘃𝗲𝗿𝗯𝗶𝗻𝗱𝗹𝗶𝗰𝗵𝗲𝘀 𝗔𝗻𝗴𝗲𝗯𝗼𝘁!

, bei dem flache thermoplastische Platten durch zwei Stufen in eine 3D-Form gebracht werden: Erwärmung und Formgebung. Die wichtigste Technologie ist das Vakuum-Thermoformen, bei dem durch eine Pumpe in der Form ein Vakuum erzeugt wird, nachdem die Platte erweicht wurde. Durch den Druck wird es in die Form des Werkzeugs gezogen.

Die Thermoformung ist ein spezialisiertes Verfahren zur Formgebung von Kunststoffen, das sich besonders für die Produktion von großflächigen und dünnen Bauteilen eignet. Durch Erhitzen der Kunststoffplatten und anschließendes Ansaugen auf ein Formwerkzeug ermöglicht diese Technik eine schnelle und effiziente Produktion von Teilen wie Innenverkleidungen und Verpackungen. Die Thermoformung ist kostengünstig im Vergleich zu anderen Formgebungsverfahren und erlaubt die wirtschaftliche Fertigung von Kleinserien, was sie zu einer attraktiven Option für verschiedene Industriezweige macht. Thermogeformte Kunststoffe werden in folgenden Bereichen eingesetzt: Spezialmaschinen: Motorhauben, Verkleidungen Spezialfahrzeuge: Karosserie, Innenverkleidung Luftfahrt: Tische und Sitzverkleidung Industrie: Platten und Verpackung Medizin: verschiedene Verkleidungen

Lufteinlass Business Jet Lufteinlass für einen Business-Jet, Pressure-geformt mit integriertem Oberstempel und Pressvorrichtung, CNC-gefräst, beidseitig grundiert, einbaufertig. Sitzverkleidung (Condor Fast) Rückenverschalung für einen Flugzeugsitz aus Carbon. Thermogeformt und CNC-gefräst, zum passgenauen aufschnappen auf den Sitz. Inkl. der kompletten Baugruppe des Tisches mit Siebdruck. Window-Shade Assy Fensterrolladen-Bauguppe für ein Turboprop Business Flugzeug. Bestehend aus einem Thermoformteil, diversen Fräs- und Spritzgussteilen, Rolladen aus Stoff, sowie der Dichtung zum Rumpffenster. Die Teile werden zu einer einbaufertigen Baugruppe zusammengefügt. Heizungsauslass Auslass der EL-Heizung eines Business Jets. Twin-Sheet geformt, CNC-gefräst und mit einem Frästeil ausgerüstet. Pelmet Abdeckung für eine Flugzeug-Galley. Thermogeformt, CNC-gefräst und auf eine Metallstruktur aufgebaut. Mehrfarbig lackiert und mit verschiedenen Anbauteilen als komplette Baugruppe ausgerüstet. Toilettenring Thermogeformt aus einem antibakteriell ausgerüsteten Thermoplast, CNC-gefräst, mit Zusatzteile zu einer einbaufertigen Baugruppe komplettiert. Luftauslass Cockpit Luftauslass für einen Business-Jet, Twin-Sheet geformt mit 14 – während des Umformens integrierten - Lamellen. Mit Composite Bauteilen (auf dem Bild nicht sichtbar) zu einer einbaufertigen Baugruppe komplettiert. Instrumentenbrettverkleidung Instrumentenbrettverkleidung für ein Turboprop-Flugzeug. Thermogeformt und CNC-gefräst, mit Zusatzteilen ausgerüstet, einbaufertig lackiert. Verschalung für Landescheinwerfer Hochtransparente Verschalung für den Landescheinwerfer eines Turboprop Flugzeug. Thermogeformt und CNC-gefräst. Twin-Sheet Air Duct Air-Duct für einen Business-Jet, Twin-Sheet geformt und Baugruppe aus mehreren Teilen assembliert. Mit integrierten Haltepunkten zur einfachen Montage im Flugzeug. Auf Dichtheit und Druck geprüft. Schutzabdeckung Schutzabdeckung für Rumpföffnungen eines Business Jets. Thermogeformt und CNC-gefräst, inkl. Befestigungsmaterial und Druck, komplette Baugruppe.

Einer der Hauptvorteile des Thermoformens liegt, gerade bei Kleinserien und mittleren Stückzahlen, in den geringen Werkzeugkosten. Die beim Thermoforming genutzen Werkzeuge sind nur einseitig abbildend, wodurch nur ein Formhälfte /-werkzeug aus Aluminium benötigt wird. Im Vergleich zu anderen Herstellungsverfahren ergeben sich bei der Thermoformung noch eine ganze Reihe weiterer Vorteile: vs. Spritzguss Schnelle Werkzeugherstellung in Aluminium Nur ca. 10% der Werkzeugkosten gegenüber Spritzguss Kostenneutrale Fertigung von Bauteilvarianten durch 5-Achs-Beschnitt Bauteiländerungen leicht und schnell umsetzbar Kalkulationssicherheit bei noch nicht definierten Mengen Stückpreissenkung durch Mehrfachwerkzeuge und Zweischichtplatten mit Regenerat-Anteil in der Unterschicht vs. Blechverkleidungen Günstigerer Teilepreis vor allem bei steigender Bauteilkomplexität Hochwertigere Oberflächen: Kein Biegen, Schweißen, Spachteln Kein Lackieren notwendig Mehr Designfreiheit bei Geometrien Leichteres Einbringen von Freiformflächen, Sicken oder Prägeschriften Geringeres Gewicht Keine Korrosion Bessere Schallabsorption vs. Rotationsguss Niedrigere Werkzeugkosten Deutlich schnellere Taktzeiten Hochwertigere Oberflächen Keine Einschränkungen in der Materialauswahl: alle Thermoplaste stehen zur Verfügung, auch höherfeste und kratzfestere Kunststoffe wie ABS, PC, PMMA Viel kleinere Schwundtoleranzen Wettbewerbsfähige Herstellung von Volumenteilen durch Kaltschweißen oder Twin Sheet vs. PU-Niederdruckspritzguss Niedrigere Werkzeugkosten Deutlich schnellere Taktzeiten Beliebig eingefärbter Kunststoff Kein Lackieren notwendig Spachteln und Schleifen von Fehlstellen entfällt Innenstege, Verrippungen, Anschraubdome durch Einkleben oder Zweischaligkeit möglich Voll recyclingfähig vs. GFK Handlaminate Wesentlich günstigerer Teilepreis bei steigenden Stückzahlen Hochwertigere Oberflächen Beliebig eingefärbter Kunststoff Kein Lackieren notwendig Werkzeuge mit deutlich längeren Standzeiten Voll recyclingfähig Höhere Ausbringmengen Vergleichbar hohe Festigkeit durch glasfaserverstärkte Kunststoffe vs. LFI, SMC Günstigere Werkzeugkosten Voll recyclingfähig Vergleichbare Teilepreise durch Kombination mit Regenerat in der Unterschicht Schnellere Umsetzung und geringerer Änderungsaufwand Erreichbarkeit von ähnlich hohen Festigkeiten durch zweischalig verrippte und verklebte Baugruppen

Ob zur thermischen Bearbeitung von Kunst- oder Verbundwerkstoffen, zur Lacktrocknung oder zum Backen: IBT greift auf alle am Markt verfügbaren IR-Strahler zurück, um Ihnen die beste Lösung zu bieten. Abhängig vom jeweiligen thermischen Prozess projektieren und fertigen wir Ihren Infrarotofen nach individuellen Maßvorgaben. Infrarottechnik für Ihren Prozess: Infrarotöfen Infrarotsysteme Infrarotstrahler Automatisierung (MSR-Technik)

Schnelle und kostengünstige Realisation auch ohne Lackierung Hombach fertigt seit über 50 Jahren Bauteile im Thermoform/Vakuum-Tiefzieh-Verfahren. Aktuell mit einem Maschinenpark von 10 Thermoformanlagen und maximalen Abformmaßen von 3000 mm x 2500 mm bei einer max. Ziehhöhe von 900 mm. Dabei sind wir insbesondere auf hochqualitative Kunststoff-Tiefziehteile in kleineren und mittleren Stückzahlen von handflächengroßen bis zu Großformat-Teilen mit über 7 m² Fläche spezialisiert. WAS IST THERMOFORMEN? Beim Thermoformen (Vakuum-Tiefziehen) wird im Gegensatz zu vielen anderen Verfahren nur ein Werkzeug bzw. Werkzeughälfte für die Produktion benötigt. Dies ist neben anderen Vorteilen des Thermoformens ein entscheidender Faktor für vergleichsweise niedrige Werkzeugkosten, mit denen sich trotzdem hochwertige Bauteile (Spritzguss ähnlicher Qualität) herstellen lassen können. Als Ausgangsmaterial wird eine thermoplastische Kunststoffplatte verwendet, die mittels Heizstrahlern in einen weichelastischen Zustand erhitzt wird. In diesem Zustand fährt ein Werkzeug an / in das Material, und zwischen Material und Werkzeug wird ein Vakuum angelegt (Vakuum-Tiefziehen). Durch Abkühlung erstarrt das Material und behält die Form auch nach Entfernen des Werkzeuges. Positives Thermoformen Unter einem Positiv-Thermoformbauteil versteht man das „Überstülpen“ des Materials über ein Werkzeug, dass über die ursprüngliche Einspannebene hinausragt. In den meisten Fällen bedeutet dies auch, dass die Sichtseite des finalen Bauteils die nicht dem Werkzeug zugewandte Seite ist. Die Geometrie und Oberflächengüte der entsprechenden Nicht-Werkzeugseite ergibt sich aus eingesetztem Materialtyp, der Struktur des Rohmaterials und vor allem aufgrund der Werkzeuggeometrie und der daraus resultierenden Verstreckung des Materials. Daher werden beim positiven Abformen oftmals komplett durchgefärbte Kunststoffe verwendet, die zusätzlich bereits bei der Materialherstellung aus mehreren Schichten aufgebaut werden (Co-Extrusion), die z. B. für UV-Beständigkeit, Hochglanzoberflächen, Anti-Grafitti-Eigenschaften u. v. m sorgen. Positives Thermoformen wird daher überwiegend eingesetzt wenn: Hochwertige Hochglanz- oder strukturierte Oberflächen ohne Lackierung erreicht werden sollen. Die Innenkontur des Bauteils (Werkzeugseite) maßlich (ohne Nacharbeit) genau definiert sein soll. Negatives Thermoformen Beim Negativ-Vakuum-Tiefziehen wird das Material über eine Werkzeugkavität gelegt und hineingesaugt. Die abgeformte Seite (Werkzeugseite) ist meistens die spätere Sichtseite. Dadurch sind präzise Konturen, Radien und Strukturen am Tiefziehteil realisierbar. So lassen sich bei niedrigen Werkzeugkosten hochwertige Bauteile herstellen, die den Vergleich zu Spritzguss-Bauteilen oftmals nicht scheuen müssen. Negatives Thermoformen wird daher überwiegend eingesetzt wenn: Außen- /Sichtkonturen 100%ig am thermogeformten Bauteil definiert wiedergegeben werden sollen Spritzgußähnliche Geometrien verwirklicht werden müssen Vorteile des Thermoformens gegenüber anderen Verfahren: schnelle Realisationszeiten niedrige Werkzeugkosten (auch Prototypenmaterialien möglich) breite Materialvielfalt mit unterschiedlichsten Eigenschaften problemlos großflächige Teile möglich hochwertige Oberflächen ohne Lackierung möglich 100%iges Recycling möglich, da reines thermoplastisches Material Verwendung von Mehrschichtmaterialien möglich (z. B. UV-Schutz, chem. Beständigkeiten, Recyclingmaterialkombinationen) Vielfalt & Know-how Lassen Sie sich durch unsere Referen